Gewappnet für Industrie 4.0:

Artaker CAD Systems entwickelt bei Aichelin Schnittstelle für durchgängige

digitale Prozesskette

 

Es ist ein Schlagwort, das so gut wie alle Unternehmen umfasst – Industrie 4.0. Der Begriff beschreibt den Paradigmenwechsel in der Industrie, der für neue Wertschöpfungsnetzwerke in der Fabrik von morgen sorgen soll. Die Umstellung auf modernste IT-Technologie ist oft aufwendig und kostspielig. Dennoch lohnt sie sich langfristig. Diese Erfahrung hat auch Aichelin, ein Unternehmen der Aichelin-Group gemacht. Vor einem Jahr hatte sich das Unternehmen entschieden, eine spezielle Schnittstelle zwischen den IT-Systemen der Produktentwicklung und Materialbeschaffung entwickeln zu lassen, um eine durchgängige digitale Prozesskette zu ermöglichen. Dazu hat Aichelin sich für eine Zusammenarbeit mit dem Experten Artaker CAD Systems entschieden.

 

Der Weg hin zu Industrie 4.0 ist eine herausfordernde Aufgabe, bei der es darum geht, digitale und vernetzte Technologien für mehr Effizienz in der gesamten Wertschöpfungskette einzusetzen. Für viele Fertigungsunternehmen geht es darum, eine digitale Prozesskette zu schaffen, die Konstruktion, Fertigung und Materialbeschaffung miteinander verknüpft und damit die Produktion effizienter und langfristig nachhaltiger werden lässt. Dieses Ziel hat auch die Firma Aichelin, eines der weltweit führenden Unternehmen im Bereich von Industrieanlagen und Komponenten zur thermischen und thermochemischen Wärmebehandlung metallischer Bauteile. Aichelin suchte nach einer Lösung, um während der Anlagenkonstruktion alle Entwicklungsdaten aus dem Product Development Management System (PDM-System) in das Enterprise Ressource Planning System (ERP-System) zu übertragen. „Uns war es wichtig, eine Schnittstelle zu haben, mit der wir unsere Konstruktionsdaten per Knopfdruck eins zu eins aus dem PDM-System in das ERP-System übertragen können“, berichtet Michael Pichler, IT/CAD-Administration bei Aichelin. Dadurch sollen etwa auch Stücklisten für Ersatzteile schneller verfügbar gemacht werden.

 

Für die Entwicklung dieser Schnittstelle zwischen den beiden verwendeten Systemen hat sich Aichelin an den Experten Artaker CAD Systems gewandt, ein Unternehmen, das auf modernste IT-Lösungen für die Branchen Maschinen- und Anlagenbau, Architektur und Bauwesen und dabei besonders auf Autodesk-Lösungen spezialisiert ist. „Da wir als PDM-System Autodesk Vault einsetzen, kam uns das Know-how von Artaker im CAD-Bereich sehr entgegen“, so Michael Pichler. Standardmäßig gab es keine Anbindung mit der alle Daten von Autodesk Vault direkt ins ERP-System von Aichelin übertragen werden konnten. Artaker hat deshalb eine Standardschnittstelle der Firma coolOrange verwendet und diese auf Autodesk Vault angepasst und entsprechend den Bedürfnissen von Aichelin maßgeschneidert. „Was hier sehr banal klingt, ist in die Tat umgesetzt eine sehr komplexe Aufgabe. Deshalb war es zu Beginn wichtig, sich in die Unternehmensprozesse hineinzudenken und diese nachzuvollziehen. Daniel Stockinger, technischer Leiter bei Artaker CAD Systems ist in Europa einer der Besten auf seinem Gebiet. Das war auch ein Grund, weshalb wir uns für die Firma Artaker CAD Systems entschieden haben“, betont Pichler.

 

 

Konstruktionsbaugruppen für Materialbeschaffung verfügbar machen

Die 3D-Konstruktionsdaten sind sehr komplex. Sie bestehen aus großen Baugruppen mit vielen Teilen und Unterbaugruppen. „Man kann sich die Struktur im PDM-System so ähnlich wie die Ordnerstruktur im Windows-Explorer am Computer vorstellen. Um zu einem ganz bestimmten Unterordner zu gelangen, müssen oftmals mehrere Ordnerebenen durchgeklickt werden“, erklärt Michael Pichler. So ähnlich sind auch die Konstruktionsbaugruppen im PDM-System aufgebaut. Um diese Daten in das ERP-System zu übertragen, war mit der bisherigen Schnittstelle sehr viel manuelles Anklicken und Auswählen notwendig. „Mit der alten Schnittstelle konnten wir immer nur einen einzelnen Knotenpunkt übertragen. Das heißt, ein Konstrukteur konnte sich in eine Ebene klicken und die Daten in dieser Ebene ins ERP-System übertragen. Die Daten in der darunter oder darüber liegenden Ebene mussten in einem weiteren Schritt übertragen werden“, so Pichler. Das ist einerseits sehr zeitaufwendig und somit kostspielig, andererseits führt es auch zu Fehlern. Bei einer Baugruppe mit Unterbaugruppen und etwa 20 bis 30 solcher Knotenpunkte kann der Konstrukteur leicht die Übersicht verlieren. Bei der Übertragung der Daten vom PDM- ins ERPSystem handelt es sich um einen elementaren Schritt. Sind die Daten einmal im ERP-System abgelegt, helfen sie zum Beispiel, Stücklistenmengen aufzustellen oder Wartungstermine vorher zu sagen, da genau nachvollzogen werden kann, zu welchem Zeitpunkt welches Teil in welcher Anlage verbaut wurde. „Für unser Ziel, Unternehmensprozesse komplett zu digitalisieren, mussten wir diesen Übertragungsvorgang optimieren“, reflektiert Michael Pichler.

 

Ein intelligenter Algorithmus musste her

Insgesamt hat das Projekt ein Jahr gedauert, inklusive Entwicklungszeit und Testphase. Das Ergebnis:
Eine Schnittstelle, die es möglich macht, die oberste Baugruppe im PDM-System auszuwählen und in einem Schritt alle darunter liegenden Daten gleichzeitig mit ins ERP-System zu übertragen. Während die intelligente, neue Schnittstelle hauptsächlich von coolOrange entwickelt und von Artaker angepasst wurde, war auch die Mitarbeit von Aichelin gefordert. „Unsere firmenspezifischen Parameter sind sehr komplex. So war zum Beispiel die Namensgebung der Daten bei uns historisch gewachsen, was im Rahmen des Projekts geändert wurde, um die Basis für ein automatisiertes Verarbeitungsschema zu schaffen. Dazu haben wir unsere Bedürfnisse und Ansprüche definiert und Artaker hat diese anschließend in einen intelligenten Algorithmus umgewandelt“, erzählt der Aichelin Ingenieur. So hat Aichelin zunächst eine Liste erstellt, welche Dateien genau übertragen werden sollen, wenn eine bestimmte Untergruppe ausgewählt wird. Das war wichtig, da die Struktur sehr komplex ist: Zu jeder Bauuntergruppe können mehrere Dokumente gehören, da ein Teil in verschiedenen Projekten verbaut sein kann und deshalb in mehreren Zeichnungen vorkommt. „Wir mussten also einen Weg finden, mit dem wir für ein bestimmtes Projekt nur die betroffenen Zeichnungen eines konkreten Teils identifizieren und ins ERP-System übertragen können, was nach einem speziellen Algorithmus verlangt hat“, so Michael Pichler. Dafür hat auch Aichelin das bestehende PDM-System etwas auf Vordermann gebracht, um die Entwicklungsdaten künftig direkt so aufbereitet zu haben, dass sie für die neue Schnittstelle, sowie das ERP-System lesbar sind und übertragen werden können. An der Ordnerstruktur an sich hat Aichelin nicht viel verändert. Aber es ist eine neue Art und Weise der Namensgebung der Dateien eingeführt worden. Die Bezeichnungen werden jetzt mit einem Nummerngenerator erzeugt, was die Ablage sehr viel leichter macht. Michael Pichler: „Hinter der neuen Schnittstelle steckt ein intelligenter Algorithmus, der genau weiß, welche Dokumente ins ERP-System übertragen werden müssen, wenn wir einen bestimmten Ordner auswählen“.

 

Für die Zukunft gewappnet

Das neue System ist komplex – sowohl in der Entwicklung, als auch in der Anwendung. „Das ist für uns alle natürlich erst einmal eine Umstellung“, gibt Michael Pichler zu. Aber dennoch: Für Aichelin war die Entwicklung der neuen Schnittstelle zwischen PDM- und ERPSystem eine wichtige Investition in die Zukunft. „Aktuell haben nur etwa 10 Prozent der Unternehmen unserer Branche eine solche Technologie implementiert, da sind wir also ganz vorne mit dabei“, so Pichler. Letztlich ist die neue Schnittstelle aber nicht nur ein großer Wettbewerbsvorteil. Gleichzeitig ist sie die Voraussetzung für die Vernetzung von Business-Systemen und -Prozessen, um neue Wertschöpfungsnetzwerke im Unternehmen von morgen zu schaffen – ein wesentliches Element der Industrie 4.0. „Mit der neuen Schnittstelle von Artaker und coolOrange sind wir gewappnet für Industrie 4.0. Und auch unsere Kunden profitieren davon: Sie können online über das Webportal myAichelin die einzelnen Teile ihrer Anlage betrachten und genau verfolgen, wann welche Teile erneuert oder gewartet werden müssen. Diese Stückliste kommt letztlich direkt aus der Konstruktion. Die gesamte Prozesskette wird durch die Schnittstelle also digitaler und durchgängiger. Wir sind jetzt bereit für die Zukunft und blicken voller Enthusiasmus auf alles, was kommt. Zum Beispiel unsere Standorteinbindung in China, Indien und Deutschland, zieht Michael Pichler sein positives Fazit.